在新型造桥机桥梁建造的核心环节——预应力张拉中，团队打破了国内普遍采用单束渐进式工艺的传统，首创和建设了多束协同智能张拉平台。
　　智能张拉平台接入模块化液压群组，可对节段钢绞线实现同步施力，将精度误差稳定在±1%以内。平台的自适应调节算法还可实时监测钢绞线延伸量，如同给钢绞线装上“智能肌肉”，动态修正张拉力，使单次作业效率提升30%，作业人数减少三分之二。传统张拉依赖老师傅的手感经验，而我们的系统实现了全流程数字化闭环控制。
　　传统悬臂挂篮施工需要反复安装和拆卸锚固装置，不仅施工过程复杂，影响施工效率，而且智能化监测程度也不高，主要依赖人工监测。这导致各杆件的监测偏差较大，无法达到快速预警的目标。为解决这一问题，在莲荷塘特大桥施工中，系统通过应力传感系统，在0.2秒时间内就可预警造桥机的构件形变，助力施工团队通过液压补偿装置及时调整，将桥体线形误差控制在毫米级以内。此外，系统获得的监测数据会实时上传云端，形成可追溯的“数字孪生”模型。数据和模型不仅能指导当下施工，更可为未来桥梁运维提供精准数据支撑。
　　造桥机还建立了五维防护网。通过毫米波雷达防碰撞、应力超限自锁等技术，五维防护网可在系统探测到轨道偏移或障碍物后迅速做出反应，并启动紧急制动。五维防护网还能通过系统向操作员提示三维避障路径，帮助设备在施工中避开地质薄弱带，风险预警响应速度高出人工排查20倍。
　　新型造桥机不仅有单点技术的突破，更重构了施工全链条，使得悬臂结构施工作业人员从20人减少到6人，混凝土养护从经验判断升级为了数据驱动，转场工序通过智能导航实现“一步到位”。此外，造桥机在云端集成的施工数据形成了数字资产库，使项目管理实现了从“事后纠错”向“事前预判”的转变，形成了“智能操控—实时反馈—动态优化”的全周期闭环。