在航空航天、核工业等领域，石墨等碳基材料被誉为“工业黑金”。然而，石墨要发挥最佳性能，须经过真空高温纯化处理，而高温纯化炉正是实现这一工序的核心装备。
　　走进山西中电科生产车间，大型立式高温纯化炉矗立其间。这套装备可营造2400℃超高温、高真空工况。经提纯后，石墨杂质含量低于百万分之一。
　　近年来，高纯石墨需求持续攀升，但国外设备不仅价格昂贵，供货周期也长，严重制约了国内相关产业的发展。
　　高温纯化炉集真空、温控、气流、冷却、自控等系统于一体，各环节环环相扣，技术难度极高。
　　攻关路上，第一道难关便是温度监测失效。国内原有设备升温至1800℃即出现测温失灵，工程师改用红外非接触测温，经过上百组试验优化，采用双点位监测与补偿算法，最终将测温误差控制在1℃以内，打通温度监测瓶颈。
　　测温难题破解后，升温试验依旧困难重重。全体科研人员驻守车间连夜调试，好不容易炉温突破2250℃临界点，核心加热元件突然瞬间熔断，炉膛温度断崖式跌落，一夜辛苦全部白费。
　　只有达到2400℃的极端高温，硅、硼、铝等杂质才能汽化分离，实现高纯提纯。受材料耐热上限、炉膛热场不均制约，元器件极易因高温热冲击损毁。
　　工程师多方甄选新型耐高温材料，反复优化炉膛结构、调整保温铺设方式，逐步解决局部过热问题。炉温每抬升100℃，都要完成多轮冷热启停测试，从元件装配到功率调控逐项打磨，调试周期短则数周、长则数月。
历经上百轮拆装改造、循环试温，研发人员持续优化控温逻辑、均衡炉内热场，设备终于实现长时间稳定2400℃恒温运行，成功闯过了超高温升温这一难关。（改编自科技日报）

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