在罐体林立、管道密布的石化生产基地，到处可见纵横交错、井然有序的超长超高压钢管。它主要用于输送高温、高压、易燃易爆的石油、天然气和化工物料。

　　长期以来，超10米长度的超长超高压钢管制造技术，一直被国外垄断。前不久，这一局面被悄然扭转，我国自主研制的17米超长超高压钢管试制成功。它不仅满足各项严苛的技术指标要求，且已初步具备量产能力，有望在石化等工业领域发挥巨大作用。

　　“十年磨一剑，研发团队整整花了13年，才将这根17米长的钢管‘磨’出来！”
　　“百炼”除杂质

　　要想摆脱受制于人的局面，就必须掌握自主可控的技术。2012年，北重集团萌生了挑战17米级超长超高压钢管的想法。

　　此前，北重集团在10米级钢管制造方面已有成熟经验。即便如此，制造17米级钢管的难度，依然远超研发团队的想象。

　　“每长一米，制造难度都会成倍增加。”周仲成解释，钢管长度显著增加后，其自重与内部高压产生的复合应力急剧增大，对原材料的纯净度要求会成倍提升。

　　用于制造10米级钢管的钢材，其纯净度无法满足17米级钢管要求。提高原材料纯净度，是团队要过的第一关。没有超高纯净度的钢材，做出来的钢管就没有“长高”的潜质。钢材里的硫、磷、氧等元素，都会影响其抗压能力和均匀性。清除这些元素，成为提高钢材纯净度的关键。

　　最初，科研团队从源头入手，挑选最优质的生铁、合金等，用含“有害”元素最少的原料来炼钢。然而，实践后团队发现，即便用上“顶级”原料，仍无法将这些元素的含量降至足够低的水平，尤其是氧元素极难清除。

　　“既然不能从源头解决问题，我们就只能从冶炼工艺和技术着手！”团队成员白天在实验室分析数据、设计方案，晚上轮班值守在钢炉旁，反复摸索最佳的出炉时机和温度控制点。

　　历经数十次尝试，团队终于蹚出一条运用综合多元脱氧技术进行沉淀脱氧的路子。“大家在钢水里加入硅、钙等元素充当‘清道夫军团’，它们可协同作战，与氧元素充分结合，生成稳定的氧化物。”周仲成介绍，在这些氧化物上浮成渣后，就可轻松去除氧元素了。

　　为了防止氧元素中途“窜入”，团队还结合保护电渣重熔工艺，引入氩气来防止二次氧化，实现了对钢材的深度精炼和提纯。

打出这一系列“组合拳”，团队终于实现原材料超高纯净度冶炼，为制造超长超高压钢管打下坚实基础。