走进福建辅布司产业园生产车间，只见织机旁的高清摄像头格外醒目，它们连接着由该公司与华为联合推出的人工智能（AI）质检系统。该系统基于昇腾AI平台，每秒可处理60帧图像，能够清晰记录蕾丝花边的每一处细微纹理，并实时定位故障点位。凭借这一能力，车间从过去的人工抽检升级为自动化100%全检，有效解决了纺织行业长期依赖人工导致的效率低、漏检率高等“老大难”问题，在提升产品品质的同时，大幅缩短了巡检时间。
　　以钢铁为骨，以精度为魂。在中国中车戚墅堰高端制造基地的齿轮箱装配车间，工程师正借助高倍放大镜和精密测量仪器，对时速400公里“复兴号”CR450动车组的核心部件——齿轮箱进行最后的啮合调整。过去追求的是合格，有了大模型，如今追求的是‘零缺陷’：一个齿轮箱涉及上千个零件，装配精度要求达到微米级，相当于“一根头发丝的几十分之一”。为解决早期运行中偶发的微小异响问题，工程师拆解分析了上百个样本，优化了17道装配工序，最终使关键指标达到100%，全面超越国际最严标准。”
　　2023年5月，国产大飞机C919圆满完成首次商业飞行，标志着中国高端装备制造实现历史性突破。C919项目涉及数百万个零部件、上千家供应商，其成功背后是覆盖设计、制造、测试全流程的超精密质量管控体系。中国商用飞机有限责任公司建立的质量追溯系统，实现了从一颗铆钉到整机翼梁的全程可追溯，确保每一架飞机的安全可靠。截至目前，C919已获上千架订单，成为中国高端制造“质量名片”的典范。

　　　工业云

　　智能焊接机器人精准识别物料，重型无人车有序穿梭，上百台机器人在统一调度下高效协同……在湖南长沙三一重工18号工厂的智能化车间里，有“根云”工业互联网平台。依托厂房内数千个传感器，它为每道工序、每个机型乃至每把刀具动态匹配最优参数，驱动生产流程持续优化。真正做到了“过程可控”和“数据可溯”。借助“根云”平台，工厂涵盖的9大工艺、32个典型场景都已全面实现智能化作业。
　　在青岛海尔智能工厂，AI视觉系统以0.01毫米的精度、12秒的速度完成冰箱检测，使微瑕“无处遁形”，实现了质量检测的数字化飞跃；在小米手机工厂，生产线完全采用自动化和智能化设备，每个关键环节都设立了独立的质量控制点，如同一张无处不在的“监测网络”，确保任何细微的误差都能被及时发现并纠正……
以此为缩影，“5G+工业互联网”的深度融合正在数千家智能工厂落地生根。一条条生产线通过实时数据采集与分析，实现产品质量问题秒级追溯与闭环处理，关键工序不良率平均降低30%。在消费电子领域，科大讯飞凭借全球领先的智能语音技术，打造出“能听会说”的AI产品生态，成功让“技术领先”的品牌形象深入人心，实现了从技术高地到品牌高地的跨越。
同学们，准备迎接AI时代了吗？